最初我们采用的是传统的齿圈锻件辗环工艺,按照手册设计了锻件图,制订了工艺路线:加热一自由锻制还(薇粗一冲盲孔一冲连皮)一猴坏。整个辗环生产过程基本顺利,但有两个传统辗环工艺的通病一直困扰着我们,残留毛刺大和圆度超差(俗称椭圆)。残留毛刺大,辗环完成后,在端面留有大小不等的残留毛刺。圆度超差,在辗环完成后,有50%的锻件存在外形椭圆的问题,严重程度不等。为了满足客户要求,被迫增加了一道粗车工序,去毛刺兼顾修整外圆内孔尺寸。一旦客户需求量大,粗车工序非常影响生产进度,迫切需要改进工艺。

  为解决这两个问题,我们组织生产工人和技术人员并结合多年的生产经验,针对飞轮齿圈在辗环过程中出现的质量问题,分析其原因,大致如下

(1)残留毛刺大的原因。

1)模具安装不到位。例如托板偏高,造成不靠托板一面残留毛刺大;托板偏低,造成靠托板—面残留毛刺大。

2)设备间隙大。辗压轮偏摆严重,可能会造成两端均有毛刺挤出。

3)制还冲孔不垂直或冲孔偏，造成局部毛刺大。

4)还料尺寸不够精密，料偏大，在辗环成形的最后辗出毛刺。

(2)锻件产生椭圆的原因。

1)模具安装调整不当。例如,辗压轮径向跳动大,会造成椭圆度超差。辗压轮、芯轴、信号轮位置不合适,也会形成椭圆。

2)操作工经验不足，操作不当。例如压下量偏大,会造成椭圆:还有锻件已经达到要求尺寸了,仍然辗压，也会造成椭园。

3)料温偏高，会导致相对压下量增大，形成椭固。